目前，渐进镜片、防蓝光镜片，防UV镜片等功能性镜片越来越受到消费者追捧，各类优质膜层也获得消费者的认可。你知道吗?优质的镜片膜层都是在基片上镀膜而成的，而车房镜片也是由半成品片加工而来。提起基片大家可能都会觉得，其生产是非常简单的事情，但是，正如何建造高楼一般，如果地基不牢固，即使再好的建筑工人也无法建起牢固、华丽的大楼，打造各类优质的膜层、车房镜片，过硬的基片生产质量也是其不可或缺的基础，从原料到基片，该如何打好“地基”呢?
1、原料配制
原料配比需要将树脂镜片单体按照一定比例混合，根据不同的镜片品类加入定量调色剂、引发剂，抗氧化剂，添加剂等，在一定的温度和湿度环境下，按照特定的方式进行搅拌，形成树脂镜片的原料，然后需要对混合物进行脱气处理。
员工在配制原料
员工根据配方调好原料放入机器搅拌即可。尽管采用机器搅拌让时间和力度都能得到精确控制，但不同的折射率和不同品类的镜片，在原料比例方面都有细微的差别，而脱气处理的时间长短，则影响着这镜片成型后是否会有气泡瑕疵，调配的每一个细化的步骤，背后凝结了技术工程师的无数心血，在MR-8车间正式投产前，技术团队进行了长达半年的试产，通过无数次调整过才形成了一系列的标准化流程，调试出了机器的最佳设定。
2、模具组装
制作不同的镜片，需要将原料注入到不同的模具中，首先就要将清晰合格的模具根据生产计划用胶带组装起来，装配的模具必须达到无水、无油、无尘的质量要求，每个模具组装前，都需要吹气，吹去表面的灰尘，再在灯光下检查是否有瑕疵，才可以放入胶带机进行操作。
工作人员在检查模具表面是否有瑕疵
整个生产在无尘车间完成，每天在早班和晚班开始上班前，车间都会停产进行大扫除，在每天的工作过程中，共有三个时段的清洁环节，力求保证车间洁净、无尘。
全自动胶带机组装模具
目前MR-8车间共有8台全自动胶带机、2台半自动胶带机进行模具组装的操作，而胶带机中的胶带选用对镜片生产有很大影响。胶带的选用是最考验车间生产技术的问题。粘性太低会导致模具密封性不够，从而镜片产生气泡;而粘性太强，则难以拆卸模具，并且容易在模具表层残留原料，导致模具难以清洗，循环使用。胶带厚度太薄，容易导致变形，而胶带厚度过厚，伸缩性过大则会让生产出来的镜片产生偏心，即使粘性、厚度等方面都适合了，还要考虑到胶带本身的材质是否会和原料单体产生化学反应。为了选用最合适的胶带，MR-8技术团队历经了数百次的测试，才选用了最适合的胶带，让生产得以保持高效、优质运转。
3、原料浇注
将配制好、经过预聚合达到一定粘度的原料，采用手工的方法从密封圈注入孔注入到已组装好的模具中。
控制浇注情况，以及模具的密封性检查都需要一线生产员工来操作、检查，看似简单的操作中，处处细节都不可马虎，问及为何在人工操作的环节依然能保持高合格率，车间主任表示“熟能生巧”是关键，在生产过程中，大量的技能培训&严格的技能考核双管齐下，一个合格的注塑工至少要经过3个月的严格培训。
原料浇注
浇注车间配置了初、中、高三个档次的通风设施，并且定期更换内部的过滤棉，以保持生产环境，洁净无尘。
4、一次固化
原料浇注完成以后是镜片成型的一个过程，叫做一次固化。将浇注完的模具送至固化炉中，不同规格的镜片按照不同的固化曲线(时间-温度曲线)和控制程序进行加热，最终黏稠的材料单体聚合为透明的固体。
一次固化设备
不同的季节，针对不同的温度、湿度情况，专业技术工程师也为机器设定进行微调，确保镜片正常有序地成型。一般来说基片在固化炉中加热约24小时即可成型，而半成品镜片则需要用更长的时间。
经过一次固化后镜片初步成形，这样基片算是生产完了吗?NO!!接下来镜片要经历开模、车边、清洗、二次固化、检验等考验，才能成为一片合格品进入下一步的精密加工。
5、开模
一次固化后的半制品两侧是模具，中间为透明的树脂镜片，将其送至离型台，用特定的工具分离开来。分离后的模具回收，送至清洗设备中进行清洗，循环使用。
镜片开模
6、镜片车边
开模后的镜片要进行的是车边这样一个工作：
毛坯镜片与模具分离后进行修边，一般毛坯镜片的直径比所需镜片的直径大4mm左右，修边后的镜片边缘光滑，便于后期加工。镜片修边后表面存在未反应的原料单体和磨边下来的粉末，利用超声波清洗机进行清洗。
镜片车边
7、镜片清洗
车边后的镜片表面存在未反应的原料单体和磨削下来的固体粉末，必须放入一定纯度溶液的超声波清洗槽中进行清洗，否则会对镜片的下一步加工造成影响，基片需要历经16道清洗方能清洗完毕，每一次浸入水槽到清洗完出槽都严格的控制在110±5秒，具体的操作步骤，在前面几期的【直击生产】中，小编已经为大家进行了详细的报道，您可以点击查看!
8、二次固化
通过二次固化可以对镜片进行表面修整，使镜片表面更加光滑，增加镜片的硬度。此外，经过二次固化，镜片内分子之间的张力有所改变，有助于消除镜片的内应力。
镜片内应力过大会导致进行割边时产生崩边现象，由此制作成成镜会产生光学不良现象，如散光、乱偏振等，从而影响佩戴者视物效果，极易产生视疲劳。
在固化的过程中，清洁的工作必不可少，每一批镜片固化前，工作人员都严格遵循生产要求对设备进行清洁。
9、基片检验
二次固化后的镜片称为“基片”，基片在入库之前必须检测中心厚度、屈光度是否准确，检查有无杂质、划痕、气泡、水印等影响基片质量的问题存在。合格的基片按要求进行分类包装、入库。
基片检验环节拥有十分规范的镜片检验标准，包括屈光度、直径、表面瑕疵等检查项目，工作人员需一边检查镜片有无质量问题，一边用专用拭镜纸清洁镜片表面，使镜片更加亮洁。
镜片检验
半成品基片在进入车房加工前也需要进行检验。检验项目主要分为DP检测、CT检测和外观检查三类。DP检测即检测镜片光度，并调整不同折射率镜片的阿贝数;CT检测即对镜片中心厚度、大小直径的检测;外观检查则是检查镜片是否有擦伤、气泡、杂质等问题。DP、CT检测需要填写检查表，标注检验日期、检验项目和镜片参数。在外观检查方面，检验人员需要根据检验工作台上贴着的检验项目及标准检查镜片是否存在瑕疵。
从配制原料到基片经过二次固化到检验完入库，看似简单的每一个步骤，日复一日的重复工作的背后，是每一个工作者兢兢业业，认真负责的工作态度，是管理团队细致入微、严格规范的精细化管理。不积跬步无以至千里，不积小流无以成江海，正是以扎实的生产基础为底座，万新的优秀品质得以脱颖而出，万新将持之以恒以匠心精神，为消费者打造更加优质的视觉体验。